現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善訓練營

課程背景：
    車間管理干部承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
    然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
    作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？
 ◇ 浪費隨處可見，但問題何在，如何解決
 ◇ 安全隱患多，安全意識缺乏
 ◇ 同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒有用
 ◇ 現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
 ◇ 設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護人員互相推諉
 ◇ 員工缺乏問題意識，對現(xiàn)場問題熟視無睹
 ◇ 對現(xiàn)場改善方法一知半解，無法在現(xiàn)場有效運用
 ◇ 人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
 ◇ 工作任務(wù)重，員工管理難度大
 ◇ 缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
……
如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項核心指標？如何有效的開展現(xiàn)場改善，推動現(xiàn)場效率提升？如何有效解決現(xiàn)場問題？2天的《現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善訓練營》將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。

培訓目標：
 ◇ 樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
 ◇ 梳理現(xiàn)場改善的框架與邏輯
 ◇ 深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現(xiàn)場浪費
 ◇ 掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路
 ◇ 掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具(5S/目視化/標準化)
 ◇ 了解現(xiàn)場運用質(zhì)量控制工具---防錯技術(shù)
 ◇ 了解現(xiàn)場設(shè)備改善工具--TPM&OEE

課程大綱：

第一單元  現(xiàn)場管理與改善 基本概念
 ◇ 什么是現(xiàn)場管理？現(xiàn)場管理管什么？
 ◇ 現(xiàn)場改善對企業(yè)盈利的重要性
如何定義現(xiàn)場問題
怎么樣正確描述現(xiàn)場問題

第二單元  現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)
錄像觀摩：七大浪費
小組討論：精益生產(chǎn)對生產(chǎn)現(xiàn)場提出了什么要求
 ◇ 增值、非增值的概念與判斷標準
現(xiàn)場討論：這些活動是增值的嗎？為什么？
 ◇ 現(xiàn)場七大浪費的概念
 ◇ 七大浪費的定義
 ◇ 消除七大浪費的工具
小組活動：精益現(xiàn)場改善推進的邏輯-現(xiàn)場改善之屋
 ◇ 現(xiàn)場改善意識

第三單元  現(xiàn)場改善之基礎(chǔ)改善工具實戰(zhàn)學習與訓練
 ◇ 現(xiàn)場5S及目視化實施方法介紹
案例分享：物在其位，物有其位
練習：現(xiàn)場實操5S標準崗位
 ◇ 現(xiàn)場標準化操作
       案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場
       練習：制作崗位標準化操作文件

第四單元  現(xiàn)場改善之持續(xù)改善思路
PDCA循環(huán)
案例研討與分析：如何運用PDCA展開現(xiàn)場改善
 ◇ PDCA循環(huán)
 ◇ P階段
 改善目標制定原則與方法
練習與點評：制定目標
 分析與尋找根本原因
練習與點評：分析與尋找根本原因
 尋找改善對策
 如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
   · 方法的易做性與執(zhí)行力的關(guān)系
       故事分享1：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
   · 方法的易查性與執(zhí)行力的關(guān)系
       故事分享2：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
 ◇ D階段
 D階段執(zhí)行要點
 PCA與D的關(guān)系
 ◇ C階段
 檢查的內(nèi)容
 檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系
 檢查與執(zhí)行力的關(guān)系
故事分享1：同樣的分層審核，為何不同的實行效果
 ◇ A階段
 A階段的五項事情
 A階段何種情況進入PDCA循環(huán)
 A階段何種情況進入SDCA循環(huán)

第五單元  現(xiàn)場問題分析與解決的思維與方法訓練
 ◇ 問題標準定義對分析的重要性
 ◇ 確定問題的直接原因
 魚骨圖與頭腦風暴
 現(xiàn)場問題確認與原因貢獻比率分配
 ◇ 根本原因分析
 學習運用3*5why尋找根本原因
 學員練習：案例分析
 短長期措施選擇的SOC平衡法
 ◇ 問題解決的跟蹤與標準化文件更新
 ◇ 與PDCA的結(jié)合

第六單元 現(xiàn)場質(zhì)量控制
 ◇ 防錯技術(shù)
 質(zhì)量的追本溯源—簡述質(zhì)量控制系統(tǒng)
 POKA YOKE防錯法介紹
   · 防錯法的4大類與7小類
   · 防錯裝置的三級水平
   · 如何設(shè)計防錯系統(tǒng)
   · 防錯案例展示與分析
   · 練習:防錯五步法現(xiàn)場案例

第七單元  現(xiàn)場設(shè)備管理與改善
 ◇ TPM&OEE
 TPM的介紹與實施步驟
 TPM實施過程中的難點和重點
 提升TPM執(zhí)行力的輔助工具--分層審核
 TPM的基礎(chǔ)--OEE介紹
 OEE的計算公式與數(shù)據(jù)定義
 練習：OEE案例計算

講師介紹：
劉江老師：
教育及資格認證
高級講師；曾在美國，接受通用汽車；在韓國，接受大宇等公司的精益生產(chǎn)及項目管理方面的培訓。
講師經(jīng)歷及專長：
劉老師曾任職于世界500強上海通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理，同時作為精益供應(yīng)商顧問主導(dǎo)推行精益供應(yīng)商持續(xù)改善活動；曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應(yīng)商高級咨詢顧問；曾任職美國實用動力德國公司，擔任LEAN培訓師項目進行分組改進。
劉老師擅長精益生產(chǎn)及現(xiàn)場管理相關(guān)的培訓與咨詢（含項目管理，現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善，價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產(chǎn)線設(shè)計、防錯技術(shù)、TPM、庫存優(yōu)化、精益指標等課題）。
培訓客戶及培訓風格：
劉老師為眾多知名企業(yè)提供過相關(guān)培訓及咨詢服務(wù)，其中包括：聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子等。
劉老師是實戰(zhàn)派老師，實施現(xiàn)場改善項目的經(jīng)驗豐富，講授深入淺出，實戰(zhàn)性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結(jié)合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。