從傳統(tǒng)IE到現(xiàn)代IE實戰(zhàn)攻略(認證班)

● 課程背景：
    IE起源于美國，是在泰勒科學原基礎上發(fā)展起來的一門應用性工程技術學科，強調綜合地提高生產率，降低生產成本，保證產品質量，使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。
    IE的知識和方法在美日等發(fā)達國家已經成為普遍化的理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進操作流程，形成一系列非常實用的技術、方法及工程程序，是企業(yè)通向世界級制造系統(tǒng)，實現(xiàn)企業(yè)競爭的必由之路。課程結合大量實案例及圖片，讓學員能夠把技術與管理進行有機的結合。學習后可為企業(yè)制定出生產標準、勞動定額工時、工藝流程及現(xiàn)場管理優(yōu)化等進行實務操作。并根據(jù)現(xiàn)代IE的發(fā)展，重點闡述了精益生產系統(tǒng)中解決多品種少批量生產的快速換型以及零缺陷技術實現(xiàn)的重要手段防錯法。課程內容延展到企業(yè)經營活動的全過程，追求企業(yè)經營有效投入和經濟產出的最大化、價值最大化。

● 資格認證：
認證費用： 高級800元/人(參加認證考試的學員須交納比費用，不參加的學員無須交納)
備注:1. 凡希望參加認證的學員，在培訓結束參加考試合格者，頒發(fā)(國際職業(yè)認證標準聯(lián)合會) <<生產管理師>>國際國內雙職業(yè)資格證書，（國際國內認證／全球通行／雇主認可／官方網上查詢）；
2．凡參加認證的學員須提交本人身份證號碼及大一寸數(shù)碼照片；
3．課程結束后15個工作日內將證書快遞寄給學員；      
4．此證可申請中國國家人才網入庫備案。

● 課程收益：
  1.掌握常用的IE手法和改善技巧。
  2.協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化。
  3.減少浪費，降低成本。
  4.提高人、機、物利用率。
  5.提升企業(yè)綜合競爭力。
  6.實現(xiàn)快速而有效的換型。
  7.如何第一次將事情做對。
  8.效率、效益最大化。
  本課程旨在培訓學員樹立創(chuàng)新思維方式，從IE（工業(yè)工程）的角度來詮釋企業(yè)的成本降低。IE的核心內容就是“降低成本，提高生產效率”。本課程通過大量案例分析快速掌握IE方法和工具。能分析研究生產現(xiàn)場中存生的“隱形成本”的浪費，消除各種對產品不產生增值的活動。并在課堂實戰(zhàn)演練中能有效地提高生產現(xiàn)場診斷與改善能力。

● 課程大綱：

第一部分：工業(yè)工程概述
一、IE的起源、定義與IE工作范疇
  1.IE的原理與發(fā)展歷史
  2.IE技術的核心內容和追求目標 

第二部分：傳統(tǒng)IE——時間研究與方法研究
二、IE操作程序圖、流程程序圖、線圖使用與實戰(zhàn)技術
  1.生產流程分析概述
  2.生產流程分析的語言及記號
  3.生產流程分析步驟：（包括：作業(yè)分析、搬運分析、檢驗分析、停滯分析、庫存分析）
  4.流程圖--數(shù)據(jù)收集---流程分析---改善方案---標準化
  5.工藝流程實戰(zhàn)分析案例
  6.作業(yè)流程分析案例
  7.聯(lián)合作業(yè)流程分析案例
  8.減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間
  9.人機聯(lián)合作業(yè)
  10.停滯與等待的分析與改善
  11.工程流程圖案例分析及實戰(zhàn)模擬演練
三、搬運及布置（Layout）的效率分析與改善
  1.搬運及場地布置經濟原則
  2.物流原理與搬運合理化
  3.單元制生產模式與布局改善
  4.搬運工程分析程序分析
  5.搬運路徑分析線圖
  6.搬運工具設計與選擇
  7.案例研討
四、MOD動作效率分析與改善技術
  1.動作分析的目的與改善順序
  2.動作分析的要領
  3.動作分析的目的與改善順序
  4.運用動作分析提高效率
  5.運用動作經濟原理提高效率
  6.動作的經濟原則
  7.預定動作標準時間法（PTS）與預定動作測時法(MTO)
  8.案例分析與實戰(zhàn)模擬演練
五、標準時間研究與生產線平衡
  1.時間研究目的與方法
  2.秒表，記錄表，流程分解原則
  3.標準工時的實際測定及制定
  4.實測單元測試方法
  5.時間值記錄法
  6.評比與寬放的設定原則與影響因素
  7.標準時間的計算、維護及工時的衡量技術
  8.如何運用標準工時平衡生產線
  9.標準工時案例分析及模擬實戰(zhàn)演練

第三部分：現(xiàn)代IE——精益化策略
六、精益生產系統(tǒng)概述
  1.精益生產的理念思想
  2.精益生產的發(fā)展過程及追求目標
  3.精益生產的技術體系
七、快速換型（SMED）實操訓練
  1.準備階段
  2.分析現(xiàn)狀
  3.暴露并消除異常
  4.形成改善思路
  5.策劃改善方案
  6.實施快速換型改進
  7.快速換型改進效果跟蹤
  8.鞏固快速換型改善成果
八、防錯防呆法技術應用
  1.防錯法的目的和意義
  2.防錯法的基本原則
  3.防錯法的進行步驟
  4.防錯法的應用原理
  5.防錯法的一般事例
  6.防錯法行業(yè)案例分析

● 講師介紹：程先生
   多年來日美企業(yè)工業(yè)工程工作經驗，曾先后任IE工程師、IE系長、主管、總經理。改善帶頭人、6Sigma黑帶、研修EMBA、PMP。曾先后輔導過電子、電器、服裝、家具、皮革、五金、燈飾等多個行業(yè)的二十多家工廠。富實戰(zhàn)經驗，效益顯注。
   《精益策略在服務業(yè)中運用》課件的創(chuàng)始人，開啟了國內精益策略在服務業(yè)中運用培訓的先河，IE在中小企業(yè)普及的倡導者。
   主要咨詢項目：精益生產（Lean Production）/TPS/NPS推行；IE項目承接；生產率提升咨詢輔導；設施規(guī)劃與物流分析項目承接；改善提案活動輔導；現(xiàn)場改善基礎工作輔導（如：5S、QCC、定置管理等）；IE系統(tǒng)建立；單元生產（Cell Production）推行等。
    培訓企業(yè)：西門子、延鋒汽車部件、華豐線束、、星晨電器、大華五金、華豐五金、廣州本田、ABB、巴斯夫、達成電子立達五金、翡翠燈飾、振海物流、南華電子、榮浩皮具、恒通皮具、蒂斯特皮具、聯(lián)弘器材、約克空調、高昌儀表、明美制衣、曲美家私、明泰木業(yè)等。
    培訓風格：雙向互動，生動活潑，幽默風趣，深入淺出，實戰(zhàn)系統(tǒng)。知識面涉及寬、知識點探討深。
輔導過程中，對問題點分析透徹，解決方案簡單、有效、系統(tǒng)。充分體現(xiàn)精益生產與工業(yè)工程低投入、高產出的特性。