摘要：培訓(xùn)目標(biāo)：
◇ 培養(yǎng) “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
◇ 學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的整個(gè)系統(tǒng)；
◇ 從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精
◇ 益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時(shí)間，提高過程
◇ 的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
◇ 了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；...
課程背景：
企業(yè)要推行精益生產(chǎn)模式，你贊同的同時(shí)也疑惑，因?yàn)檎艿揭韵聠栴}困擾：
◇ 推行精益需要多長時(shí)間，什么條件？是否需要成立一個(gè)專門的推進(jìn)團(tuán)隊(duì)？
◇ 從哪里著手啟動(dòng)？先做TPM還是先做看板拉動(dòng)？判斷的依據(jù)是什么？
◇ 怎樣調(diào)動(dòng)管理層和基層員工的熱情與參與？
◇ 如何將精益活動(dòng)和企業(yè)整體目標(biāo)聯(lián)系起來？
◇ 各個(gè)部門在實(shí)施精益過程中缺乏協(xié)調(diào)和溝通？
◇ 精益改善成果不能持續(xù)，無法做到盡善盡美？
培訓(xùn)目標(biāo)：
◇ 培養(yǎng) “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
◇ 學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的整個(gè)系統(tǒng)；
◇ 從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采用精
◇ 益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時(shí)間，提高過程
◇ 的效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
◇ 了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；
課程大綱：
一、課程導(dǎo)入（破冰環(huán)節(jié)）
團(tuán)隊(duì)建立
討論：好的團(tuán)隊(duì)是怎么樣的？
二、企業(yè)盈利模式概述
1、企業(yè)盈利公式分析；
2、影響利潤率的關(guān)鍵因素
3、影響周轉(zhuǎn)率的關(guān)鍵因素
4、成本的構(gòu)成要素和降本的思路
三、企業(yè)/工廠模擬（企業(yè)經(jīng)營現(xiàn)狀的再認(rèn)識(shí)）
1、沙盤情況介紹；
2、小組角色分配；
3、沙盤模擬
4、模擬情況匯總
5、小組討論
四、企業(yè)成本狀況分析
1、企業(yè)成本占比梳理
2、如何統(tǒng)計(jì)隱性成本
3、采購成本控制不良的后果
4、生產(chǎn)成本的控制不良后果
5、銷售成本的控制不良后果
五、成本改善活動(dòng)開展
1、小組討論：企業(yè)在成本改善中遇到的難點(diǎn)？
2、成本改善的意識(shí)樹立
3、成本改善的組織保障
4、成本改善的激勵(lì)保障
5、成本改善的課題選擇
6、成本改善的目標(biāo)分解
7、成本改善的團(tuán)隊(duì)組建
8、成本改善的過程管控
9、成本改善效果的評(píng)估
10、成本改善措施的維持和固化
六、成本改善管控機(jī)制建立
1、導(dǎo)入成本的目標(biāo)管理
2、建立統(tǒng)一的成本管理架構(gòu)
3、成本管控引入績效指標(biāo)
4、建立系統(tǒng)化的成本數(shù)據(jù)收集體系
七、主要成本改善方法
1、采購成本控制戰(zhàn)略
2、生產(chǎn)成本控制戰(zhàn)略
3、銷售成本控制戰(zhàn)略
八、總結(jié)
講師介紹：
邵忠華老師：
教育及資格認(rèn)證：
◇ 精益生產(chǎn)高級(jí)講師、咨詢總監(jiān)
◇ 曾接受日本精益專家（新技術(shù)研究所）的培訓(xùn)，培訓(xùn)內(nèi)容包括精益改善、精益班組建設(shè)、PDS（產(chǎn)品交付）體系（特別是來自于hingijutsu Moro San的親身教誨）
◇ 企業(yè)卓越運(yùn)營體系版權(quán)擁有者；
講師經(jīng)歷及專長：
◇ 邵老師從1996年參加工作至今，在多家外資企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)：
◇ 1996-2003年在Carrier空調(diào)歷任工藝工程師、生產(chǎn)主管、ACE 經(jīng)理等職位，完成了從技術(shù)到工廠管理和改善的銳變過程；
◇ 2003--2005年在ArvinMeritor擔(dān)任精益生產(chǎn)經(jīng)理，負(fù)責(zé)工廠的運(yùn)營和持續(xù)改善活動(dòng)，深刻理解并實(shí)踐工廠管控的內(nèi)在邏輯和外在實(shí)施層面；
◇ 2006—2008年在Cummins履行工廠運(yùn)營總監(jiān)職責(zé)，負(fù)責(zé)COS系統(tǒng)的落實(shí)和工廠運(yùn)營；
◇ 2008年加入培訓(xùn)和咨詢行業(yè)，幫助企業(yè)提升管理體系、績效水平、管理者能力等；
◇ 從99年開始系統(tǒng)性的學(xué)習(xí)精益，曾接受日本精益專家（新技術(shù)研究所）的培訓(xùn)，培訓(xùn)內(nèi)容包括精益改善、精益班組建設(shè)、PDS（產(chǎn)品交付）體系（特別是來自于hingijutsu Moro San的親身教誨）；并且通過2年的努力把Carrier工廠從ACE的合格化提升到銀牌，各項(xiàng)精益指標(biāo)名列集團(tuán)前列。
擅長領(lǐng)域及授課風(fēng)格：
◇ 具有從基層管理、中層管理、高層管理建立工廠運(yùn)營體系的能力和豐富經(jīng)驗(yàn)，包含針對現(xiàn)場管理與改善、5S與目視化管理、精益體系建立和推行、工廠流程梳理、工廠結(jié)構(gòu)優(yōu)化等方面的咨詢輔導(dǎo)能力；
◇ 熟練掌握工廠運(yùn)營管理的課程和班組建設(shè)課程，如工廠KPI量化考核體系建立、IE工業(yè)工程、精益班組建設(shè)、現(xiàn)場改善、5S與目視化管理等；
◇ 擅于運(yùn)用精益生產(chǎn)方法論進(jìn)行改善，擅長流程分析、精益生產(chǎn)；輔導(dǎo)企業(yè)針對產(chǎn)線的KAIZEN和3P活動(dòng)的組織和開展，具有豐富的工廠實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)；
◇ 實(shí)戰(zhàn)派講師，講師風(fēng)格幽默風(fēng)趣，感染力強(qiáng)、深受企業(yè)的好評(píng)。培訓(xùn)貼近企業(yè)、注重實(shí)用與啟發(fā)學(xué)員思維、互動(dòng)性強(qiáng)，常能引用工作中的案例作分享，給大家一種對身邊事例分析的方法和思路，令人耳目一新；講授式/互動(dòng)式/體驗(yàn)式三者合一、全新教學(xué)、給人前所未有的體會(huì)。
