向豐田學(xué)精益管理--精益生產(chǎn)管理改善實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)

【課程背景】
本課程針對(duì)企業(yè)現(xiàn)存的現(xiàn)場(chǎng)管理問(wèn)題，通過(guò)對(duì)一流現(xiàn)場(chǎng)的對(duì)標(biāo)講解，和解決問(wèn)題的思路的導(dǎo)入，幫助企業(yè)了解現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的根源（7大浪費(fèi)），通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、5S等管理工具的導(dǎo)入，尋求低成本、高效現(xiàn)場(chǎng)管理的思路和方法，從而幫助企業(yè)更好地降低成本，提高生產(chǎn)效率，滿足客戶的需求。

【課程目標(biāo)】
掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的理念、方法和工具；掌握識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的工具和方法；理解何為標(biāo)準(zhǔn)化，掌握最有效和最實(shí)用的現(xiàn)代標(biāo)準(zhǔn)化管理方法、管理工具及實(shí)戰(zhàn)技巧。通過(guò)目視化、5S現(xiàn)場(chǎng)管理，幫助企業(yè)在現(xiàn)場(chǎng)管理時(shí)對(duì)人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素實(shí)施有效的控制，從而提升品質(zhì)、效率、降低成本、滿足交期、保障安全、文明生產(chǎn)的目的。

【課程內(nèi)容】
第一講 精益思想及精益生產(chǎn)的重要性
一）當(dāng)前制造業(yè)的背景和前景
1.國(guó)內(nèi)制造企業(yè)面臨的問(wèn)題
2.國(guó)內(nèi)制造企業(yè)的倒閉潮
3.中小型制造企業(yè)的出路在哪里
4.開源節(jié)流：中國(guó)制造企業(yè)的生存之道
 多：更多的滿足客戶的需求—價(jià)值（Value）
 快：更快的速度---（Delivery）
 好：更好的質(zhì)量---（Quality）
 省：更低的成本---（Cost）
 節(jié)流的要點(diǎn)：Q(質(zhì)量)C（成本）D（交期）的管理
5.Q、C、D管理的利器：精益生產(chǎn) 
二）現(xiàn)場(chǎng)管理的理解
1、現(xiàn)場(chǎng)的重要性
2、什么是三現(xiàn)主義
3、什么是一流的現(xiàn)場(chǎng)管理：七個(gè)零的現(xiàn)場(chǎng)
4、我們的現(xiàn)場(chǎng)如何？
5、一流現(xiàn)場(chǎng)的員工
三）總結(jié)精益生產(chǎn)的重要性
1.不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較
2.精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的本質(zhì)區(qū)別
3.個(gè)性化需求環(huán)境下精益生產(chǎn)的必然性
4.各種對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)誤區(qū)
5.學(xué)員分組討論：自己的企業(yè)為什么有必要做精益生產(chǎn)，講師點(diǎn)評(píng)

第二講 如何識(shí)別和消除七大浪費(fèi)(Muda)
一）運(yùn)輸浪費(fèi)
1.案例表現(xiàn): 無(wú)效的走動(dòng)與運(yùn)輸
2.運(yùn)輸浪費(fèi)的產(chǎn)生原因解析
3.消除對(duì)策：杜絕孤島式生產(chǎn)、讓作業(yè)流動(dòng)起來(lái)，10勘
4.分組討論：
 車間內(nèi)走動(dòng)最多的作業(yè)員是誰(shuí)？
 車間里的運(yùn)輸工具有哪些？
 我們車間里的其他運(yùn)輸浪費(fèi)狀況？
二）動(dòng)作浪費(fèi)
1.案例表現(xiàn)：動(dòng)作不連貫、重復(fù)、彎腰、多余等
2.消除對(duì)策：10手
3.分組討論：
 動(dòng)作浪費(fèi)有哪些危害？
 我們作業(yè)過(guò)程中的動(dòng)作浪費(fèi)狀況？
 找出車間里最不合理的作業(yè)臺(tái)？
三）加工過(guò)程中的浪費(fèi)
1.案例表現(xiàn)：過(guò)度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗(yàn)、包裝等
2.加工浪費(fèi)的原因解析
3.消除對(duì)策：精準(zhǔn)把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。
4.分組討論：
 生產(chǎn)中有沒(méi)有過(guò)度檢驗(yàn)的現(xiàn)象？
 日常生產(chǎn)中，達(dá)不到精度要求情況多還是精度浪費(fèi)情況多？
四）不良浪費(fèi)
1.關(guān)于不良管理的基本原則
 絕不隱藏不良；不良發(fā)現(xiàn)得越早越好；必要時(shí)停線
2.不良產(chǎn)生的原因解析，改善對(duì)策的探討
3.分組討論：
 工廠曾發(fā)生的產(chǎn)品低級(jí)錯(cuò)誤？
 車間內(nèi)首樣檢驗(yàn)、巡檢如何安排？
 企業(yè)如何統(tǒng)計(jì)不良率并進(jìn)行改善？
五）等待浪費(fèi)
1.員工未必喜歡工作中的等待
2.等待的表現(xiàn)形式；等待產(chǎn)生的原因解析
3.改善對(duì)策：多技能工、生產(chǎn)均衡化、快速換模、保障性訂單、10勘等
4.分組討論：
 如何看待“省力化”與“少人化”？
 日常工作中，有沒(méi)有因?yàn)樽陨砉ぷ鞯脑驅(qū)е聞e人等待？
 企業(yè)是如何確保供應(yīng)商準(zhǔn)時(shí)交貨的？
六）過(guò)量生產(chǎn)
1.過(guò)量生產(chǎn)的表現(xiàn)形式；過(guò)量生產(chǎn)是最大的浪費(fèi)
2.改善對(duì)策：嚴(yán)格限制在制品；及時(shí)報(bào)廢長(zhǎng)期呆滯品；訂單拉動(dòng)方式生產(chǎn)等。
3.分組討論：
 找出車間內(nèi)生產(chǎn)的一個(gè)瓶頸？
 倉(cāng)庫(kù)內(nèi)時(shí)間有沒(méi)有存放超過(guò)一年的原材料？
 車間內(nèi)，有沒(méi)有待返工產(chǎn)品？是如何控制的？
七）庫(kù)存浪費(fèi)
1.庫(kù)存是萬(wàn)惡之源；庫(kù)存降低的難點(diǎn)解析
2.改善對(duì)策：精準(zhǔn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以及有保障的備貨、一個(gè)流
3.分組討論：
 工廠內(nèi)，什么物料是采購(gòu)周期最長(zhǎng)的？
 有無(wú)最小庫(kù)存的管理？
 如何答復(fù)客戶訂單交期的？
 供應(yīng)商產(chǎn)線突發(fā)問(wèn)題，如何解決零部件問(wèn)題？

第三講 豐田生產(chǎn)方式（TPS）的系統(tǒng)工具
一）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無(wú)法獲得利潤(rùn)
2.徹底消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值
3.只對(duì)銷售部分進(jìn)行流動(dòng)制造
4.平準(zhǔn)化制造
二）豐田生產(chǎn)方式（TPS）的二大支柱
1.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just In Time）
 產(chǎn)線工程的整流化；產(chǎn)線按節(jié)拍（TACT）生產(chǎn)；產(chǎn)線后工序拉動(dòng)
2.帶人字邊的自動(dòng)化（Jidoka）
 產(chǎn)線的高可靠性；產(chǎn)線的高效率性；產(chǎn)線的高柔軟性
三）簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）
1.何謂簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）
 不是“簡(jiǎn)易”而是 “簡(jiǎn)便”
2.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的目的
 1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時(shí)間（機(jī)會(huì)成本）
 2）提高面對(duì)顧客的個(gè)性化需求的能力
 3）更多利用人的智慧（把人從簡(jiǎn)單重復(fù)的勞動(dòng)中解放出來(lái)）
3.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的六大基本條件
4.簡(jiǎn)便自動(dòng)化的應(yīng)用
 加工作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化；組裝作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化；搬運(yùn)作業(yè)簡(jiǎn)便自動(dòng)化）

第四講 低成本高效現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的解決思路和方法
一）何謂問(wèn)題
1、問(wèn)題的定義--什么是問(wèn)題, 什么是系統(tǒng)問(wèn)題
2、問(wèn)題的意義--問(wèn)題不僅是成功的向?qū)?，還是成功的催化劑
3、缺乏問(wèn)題意識(shí)的常見現(xiàn)象
4、發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的正確態(tài)度
5、發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的誤區(qū)
6、事前管理、事中管理、事后管理
二）如何發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題
1、發(fā)現(xiàn)問(wèn)題所具備的條件
2、挖掘問(wèn)題的方法—5WHY
3、分析問(wèn)題的方法---2P5M+W
4、發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的方法---3不法、5W1H
三）如何解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題                                 
1、ECRS原則：消除；合并；重組；簡(jiǎn)化
2、解決問(wèn)題的誤區(qū)：
解決問(wèn)題的“一時(shí)式”方法；解決問(wèn)題的“一事式”方法；解決問(wèn)題的“脈沖式”方法
3、解決問(wèn)題的標(biāo)準(zhǔn)程序
把握問(wèn)題---現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查；分析原因；確定要因；制定對(duì)策；實(shí)施對(duì)策；檢查結(jié)果；標(biāo)準(zhǔn)化
 （本講重點(diǎn): 通過(guò)學(xué)習(xí)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題解決思路，分組讓學(xué)員設(shè)計(jì)現(xiàn)場(chǎng)管理問(wèn)題的解決方案）

【講師介紹】陳老師
17年管理顧問(wèn)經(jīng)驗(yàn)、近50個(gè)大型項(xiàng)目咨詢經(jīng)驗(yàn)。
先后從事生產(chǎn)管理、精益變革推進(jìn)、公司運(yùn)營(yíng)管理，資深的外企、民企、國(guó)企工作與服務(wù)經(jīng)驗(yàn)。專精于中基層管理、精益管理改善、倉(cāng)儲(chǔ)物流管理的培訓(xùn)輔導(dǎo)。
主導(dǎo)過(guò)的改善項(xiàng)目涵蓋：5S與目視管理改善、TPS（精益）推進(jìn)、工廠布局規(guī)劃、物流中心布局規(guī)劃、倉(cāng)儲(chǔ)管理優(yōu)化等，是難得的實(shí)務(wù)型企業(yè)顧問(wèn)。
由咨詢而入培訓(xùn)，一直以來(lái)，服務(wù)于學(xué)員“學(xué)有所得，學(xué)以致用、學(xué)有所成”的參訓(xùn)目的，陳老師的課程并不僅僅滿足于簡(jiǎn)單的工具給與，更強(qiáng)調(diào)思維層面的覺(jué)醒。
在風(fēng)趣的培訓(xùn)過(guò)程中融入大量企業(yè)實(shí)景案例，通過(guò)課題討論、隨堂練習(xí)、教學(xué)游戲、影像視頻等教學(xué)手法，打破學(xué)員舊有觀念，促進(jìn)其深度思考，進(jìn)而催化解決方案的產(chǎn)生。

課程設(shè)計(jì)特點(diǎn)：有干貨、有實(shí)操、有亮點(diǎn)、有深度。
 
課程專長(zhǎng)
 卓越主管能力訓(xùn)練
 金牌班組長(zhǎng)全技能提升
 高競(jìng)爭(zhēng)力的配送中心（倉(cāng)儲(chǔ)）管理
 5S與目視管理推行實(shí)務(wù)
 現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理改善
 制造業(yè)七大浪費(fèi)改善
 精益生產(chǎn)系列課程：SMED、POKAYOKE、VSM等（訂制化）……
項(xiàng)目專長(zhǎng)
 5S與目視管理
 生產(chǎn)績(jī)效提升
 精益生產(chǎn)改善
 倉(cāng)儲(chǔ)管理改善
 工廠精益布局規(guī)劃
 配送中心布局規(guī)劃
學(xué)員平價(jià)：
 老師與學(xué)員溝通及時(shí)，講解生動(dòng)，對(duì)于感興趣的點(diǎn)講解得非常詳細(xì)，案例充分融入了學(xué)習(xí)要點(diǎn)?！旃ぜ瘓F(tuán)學(xué)員反饋
 培訓(xùn)內(nèi)容新穎全面，開闊眼界，互動(dòng)務(wù)實(shí)，講的很實(shí)用，很有實(shí)戰(zhàn)性?！?lián)合汽車學(xué)員反饋
 課程案例和實(shí)際管理工作很類似，讓我重新認(rèn)識(shí)了管理工作的本質(zhì)，拓寬了知識(shí)面，學(xué)到不少有用的原理和工具。——株洲中車學(xué)員反饋
 老師經(jīng)驗(yàn)豐富，課程互動(dòng)多，講解到位、通俗易懂，能融入到實(shí)際生產(chǎn)管理過(guò)程中。
——茅臺(tái)習(xí)酒學(xué)員反饋
 案例豐富，會(huì)針對(duì)特殊情況進(jìn)行分析，對(duì)實(shí)際工作很有啟發(fā)，可以應(yīng)用到具體工作中去。
——中船重工學(xué)員反饋
部分服務(wù)客戶（排名不分先后）
 
培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)風(fēng)彩：