摘要：深刻感知“自働化”給企業(yè)帶來低成本、高效率、高品質、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產(chǎn)方式的變化；
徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”，并通過系統(tǒng)設計的方法徹底杜絕浪費；
解釋防錯的價值，描述需要防錯的情形，低成本設計防錯裝置，建立防錯系統(tǒng)；
有效提高企業(yè)的產(chǎn)品品質和人員的工作質量，最終實現(xiàn)零缺陷；
充分激發(fā)員工積極性和創(chuàng)造性，真正實現(xiàn)全員參與。...
學員在培訓結束后可以參加認證考試，成績合格者由<<國際職業(yè)認證標準聯(lián)合會>>頒發(fā)<<高級生產(chǎn)管理師>>證書，認證費用：800元/人
【課程背景】
深刻感知“自働化”給企業(yè)帶來低成本、高效率、高品質、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產(chǎn)方式的變化；
徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”，并通過系統(tǒng)設計的方法徹底杜絕浪費；
解釋防錯的價值，描述需要防錯的情形，低成本設計防錯裝置，建立防錯系統(tǒng)；
有效提高企業(yè)的產(chǎn)品品質和人員的工作質量，最終實現(xiàn)零缺陷；
充分激發(fā)員工積極性和創(chuàng)造性，真正實現(xiàn)全員參與。
【課程主要內容】
1、TPS與自働化（JIDOKA）
精益思想：價值、價值流、流動、需求拉動、盡善盡美
TPS豐田生產(chǎn)方式：通過改變產(chǎn)品的制造方法降低成本
TPS對“浪費”的定義及降成本活動的對策體系
TPS的兩大支柱：JIT(準時化）與JIDOKA(自働化)
JIDOKA(自働化)：零不良，工序內造就品質，確保100%良品
JIDOKA(自働化)：省人化，不需要對機械設備進行運轉看護
2、自働化，簡便自動化（LCIA）
何謂簡便自動化（LCIA）？
簡便自動化的六大基本條件
自働化與自動化
◇ 設計面的差異\ ◇ 功能面的差異\ ◇ 管理面的差異
少人化生產(chǎn)方式：少人化的改善路徑
◇ 設備改善與作業(yè)改善：先作業(yè)改善 → 再設備改善
◇ 區(qū)別工具（TOOL）與機器（Machine）：實現(xiàn)了沒有人陪伴的設備才叫機器
◇ 人工與人數(shù)的區(qū)別：追求“一人工”作業(yè) ，消滅不足人工或零頭人工
◇ “省力化”、“省人化”與“少人化”的區(qū)別5、自主管理的7個步驟
6、自主管理TPM成功的要點
7、自主管理的三現(xiàn)主義（現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實）
8、自主管理的三者主義（TOP管理者、改善推進者、現(xiàn)場操作者）
3、作業(yè)的改善與作業(yè)自働化
徹底的作業(yè)改善
◇ 標準作業(yè)
◇ 排除浪費的作業(yè)與作業(yè)的再分配
◇ 平準化生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)
◇ 按照節(jié)拍時間生產(chǎn)與LOB生產(chǎn)線平衡
自働化的作業(yè)方式
◇ 加工的自働化：區(qū)別人工動作與機器動作
◇ 組裝、裝配作業(yè)的簡便自動化
◇ 搬運、搬送作業(yè)的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運
4、設備的改善與設備自働化
OEE設備綜合效率
TPM全面生產(chǎn)性管理
SMED快速換模
生產(chǎn)線設備布置規(guī)劃的精益思想：少量、小線、多線化
自働化機器設計的基本原則
◇ 短而垂直的生產(chǎn)線布置\ ◇ 復數(shù)整流的生產(chǎn)線布置
◇ 作業(yè)容易的生產(chǎn)線布置\ ◇ 一次生產(chǎn)一個的設備
◇ 正面狹窄的設備
◇ 物流容易的設備
◇ 容易移動的設備
◇ 有機動性的設備
◇ 能快速開工的設備
◇ 沒有無馱(MUDA)的設備
◇ 具轉用性的設備
◇ 不要巨艦大炮的設備
◇ 能夠停止的設備
◇ 保全容易的設備
5、定位停止系統(tǒng)與防錯技術POKA-YOKE
定位停止系統(tǒng)
◇ 什么是定位停止系統(tǒng)、 ◇ 實現(xiàn)定位停止的必要條件
◇ Andon板和呼叫燈、 ◇ 定位停止系統(tǒng)的實施及案例
防錯技術POKA-YOKE
◇ 錯誤、失誤、缺陷、檢驗、防錯、 ◇ 防錯的十大原理、 ◇ 常見的防錯裝置實例、 ◇ 防錯法的實施
6、成功案例—自働化的實施 、答疑（Q & A ）
【授課導師】陳曉亮
精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家
高級講師精益生產(chǎn)實戰(zhàn)高級顧問、國家高級企業(yè)培訓師、高級工程師、IE改善專家、多家國內知名企業(yè)特聘生產(chǎn)營運管理高級顧問
十幾年日資企業(yè)中高層實戰(zhàn)管理經(jīng)驗和五年企業(yè)管理培訓咨詢經(jīng)驗，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導, 先后參與多項重大生產(chǎn)營運流程改善、品質系統(tǒng)改善、生產(chǎn)現(xiàn)場改善和提案改善專案，成功推動多個工廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立和實施,成效顯著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)營運管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式現(xiàn)場管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、成本控制、交貨
期管理、TPM設備管理的培訓、輔導和咨詢等。
